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技术动态 |
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| 真空镀膜底漆常见问题分析 |
底漆常见问题分析
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1、干燥不良：涂料固化不充分出现发白或发彩现象
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原
因
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溶剂挥发
不完全
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红外流平温度过低或时间不足
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提高温度，降低速度
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涂膜过厚
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加入适量稀释剂或降低喷漆流量
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溶剂挥发速度慢
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调整溶剂的挥发速度
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固化不完全
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传送带速度过快
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降低传送带速度
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UV灯老化
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及时更换UV灯管
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工件复杂导致部分UV能量辐射不足
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根据工件调整固化设备
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2、附着不良：底材、涂膜、铝层之间附着力不好而导致涂层脱落现象
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原
因
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底漆脱落
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溶剂挥发不完全
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提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度
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底漆固化不完全
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增加UV固化的能量
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基材表面清洗不彻底
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超声清洗或者化学处理
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涂料不适合基材
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火焰、电晕处理或者更换配套涂料
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铝层脱落
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溶剂挥发不完全
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提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度
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底漆固化不完全
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降低传送带速度
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底漆过度固化
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调整固化条件
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面漆不匹配
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更换成相匹配的面漆
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3、针孔：溶剂或小分子物质挥发或底材与涂料之间的内应力差异产生
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原
因
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溶剂挥发不完全
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提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度
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底漆涂装后IR温度过高
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IR设定的温度不超过80℃
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4、彩虹现象：镀膜层产生相对移动
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原
因
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底漆干燥不充分
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加强底漆的固化
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涂层过厚，内部干燥不充分
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适当调整底漆的厚度，使底漆固化均匀
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溶剂使用不当或者使用过量
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调整溶剂的挥发速率
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底漆被面漆的溶剂所融化
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降低面漆的烘烤温度或调整面漆溶剂的极性
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5、白雾现象：镀膜层呈牛奶色
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原
因
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底漆固化不完全
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参考“干燥不良”
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现场温度过高
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除湿干燥
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溶剂挥发过快导致水气凝露
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调低溶剂挥发速率
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镀膜层太薄，显示底色
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加厚金属镀层
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6、桔皮现象：镀膜层凹凸不平的现象
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原
因
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底漆粘度太高
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调整涂料的粘度：增加稀释剂或涂料加温
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IR段的温度和流平时间不足
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增加IR的温度和流平时间
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底材被污染
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底材清洗或增加底漆润湿性
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喷涂压力太低或太高
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调整喷枪的压力（3.5~4.5kg/cm2）和距离（15~30cm）
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7、缩孔现象：涂膜表面出现火山现象
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原
因
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底材污染（水、油、脱模剂）
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检查污染源，并清洗干净
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涂料污染
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检查油水分离器
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压缩空气污染
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添加适量助剂或更换涂料
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喷枪、空气管污染
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清洁喷枪、管道
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被作业人员污染
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异丙醇清洗，并超声波清洁
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8、颗粒现象：涂膜表面出现突出的颗粒
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原
因
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底材不平整
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底材处理平整、干净
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压缩空气和环境中灰尘
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检查空气净化系统
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涂层太薄
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增加涂层厚度
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涂料中颗粒
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用400目以上滤布过滤涂料
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涂料消泡不尽
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调整喷漆气压增加涂料的消泡性能
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